Aucun gaspillage - l'élément clé pour réduire les coûts inhérents au remplissage de crème glacée

Quels sont les facteurs de coût pour le remplissage de crème glacée et comment ceux-ci peuvent-ils être gérés ? Nous avons étudié le problème et avons conclu que la réduction des déchets est cruciale pour les performances globales et le chiffre d'affaires. Voici comment ça marche.


Le remplissage de crème glacée, comme d'autres processus complexes, n'est jamais aussi robuste que son point le plus faible. Pour les fabricants de crème glacée qui souhaitent que leurs opérations soient fluides et efficaces tout en obtenant des résultats réguliers et satisfaisants, il est important d'investir dans une machine qui offre des solutions robustes et fiables pour pallier aux liens « faibles » du processus. Ceux-ci correspondent souvent au distributeur de cornets et à l'unité de pulvérisation du chocolat. Plus ces processus sont solides et simples, plus la machine de remplissage aura des chances de fournir la quantité et la qualité souhaitées, avec le moins de gaspillage possible. Il est important de garder à l'esprit que le gaspillage renvoie non seulement au gaspillage direct de cornets, de crème glacée, de chocolat etc. qui doivent être jetés, mais aussi à l'énergie investie et aux heures de travail des opérateurs qui sont les mêmes, voire plus importantes, dans un processus moins robuste. Il en résulte un coût de production très élevé.

Dans l'idéal, la plupart des machines de remplissage de crème glacée peuvent assurer des temps de disponibilité satisfaisants. Mais dans la réalité, des matières premières présentent souvent un certain nombre de défauts qui peuvent engendrer des défauts et des interruptions subséquentes de la production. Il est donc important d'utiliser des équipements capables de gérer des failles mineures au niveau des matières premières, telles que les cornets, les couvercles et le chocolat, de sorte à éviter toute perturbation au niveau de la production qui se traduiraient pas des interruptions de l'activité non planifiée.

Il est tout aussi important de se concentrer sur les pertes au niveau de la crème glacée et du chocolat engendrées par les variations de dosage sur une ligne de remplissage. Compte tenu du fait que des volumes et des poids spécifiques sont garantis aux clients, les équipements doivent parvenir à un niveau de remplissage minimal pour chaque cornet ou coupe. Plus la fluctuation sera minimale, plus le remplissage de chaque unité sera précis, et les pertes, moindres.

Concernant les remplisseuses dotées de capacités de planification de la production flexibles, les pertes constatées au niveau du temps de travail des opérateurs et des matières premières au démarrage et à l'arrêt constituent des facteurs de coût cruciaux. Ces derniers doivent être pris en compte lors de l'évaluation des performances de la machine. Les séquences de démarrage et d'arrêt doivent permettre de minimiser les pertes, par exemple avec des permutations rapides et simples, en offrant des solutions permettant d'éviter tout bouchon au niveau de l'unité de pulvérisation du chocolat et en donnant l'assurance que tous les cornets et les coupes sont remplis de manière égale, depuis la première à la dernière rangée. ​​

Enfin, étant donné que la machine de remplissage fait partie d'une ligne, elle doit être parfaitement adaptée aux autres unités de traitement, y compris les doseurs d'ingrédients, les congélateurs et le tunnel de durcissement. Les équipements environnants dont les capacités ne satisfont pas aux besoins ralentiront la production tandis que les équipements tels que des congélateurs ou des tunnels de durcissement qui ne seront pas utilisés de manière optimale engendreront des investissements superflus et des gaspillages au niveau de l'énergie et des coûts de la main-d'œuvre.

Pour conclure, il existe de nombreuses manières de minimiser le gaspillage au niveau du remplissage de crème glacée. Pour commencer, il est important de trouver une machine qui offre des solutions fiables avec un temps de disponibilité élevé, des pertes minimales et un haut niveau de flexibilité, tout en s'adaptant bien aux équipements de traitement en amont et en aval. En conséquence, vous réduirez les pertes au niveau des matières premières, du temps, de l'énergie et des capacités.

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