Tetra Therm® Aseptic VTIS

Prestazioni di alta qualità con l'UHT diretto

  • Grazie a un basso carico termico complessivo, il processo garantisce un impatto minimo su gusto, colore e valori nutrizionali del prodotto
  • Idoneo per numerosi prodotti, sia utilizzando il solo sistema diretto (VTIS) che adottando una combinazione di modalità di riscaldamento: VTIS, Flex e Plus.
  • La massima efficienza operativa per i sistemi UHT diretti sul mercato grazie a cicli di prodotto prolungati e perdite di prodotto limitate

Tetra Therm® Aseptic VTIS, unità di trattamento UHT diretto

Tetra Therm® Aseptic VTIS rappresenta da molto tempo la massima innovazione nel trattamento UHT diretto di prodotti asettici di alta qualità. Si tratta di un'unità di trattamento asettico per il trattamento UHT continuo con iniezione diretta di vapore. É principalmente adatta a prodotti a bassa acidità sensibili al calore come latte, latte arricchito, panna, latte di soia, prodotti lattiero-caseari formulati, miscele di gelati, dessert a base di latte e prodotti ESL (a lunga conservazione). Il processo è indicato anche per prodotti cremosi come zuppe, salse, panna non casearia e altri prodotti a base di amido e in grado di gestire le particelle più piccole.

Informazioni rapide

Sistema per il trattamento UHT diretto e continuo di alimenti liquidi in condizioni asettiche

CAPACITÀ
Da 2.000 l/h a 30 000 l/h (capacità variabile 1:2 come standard)

APPLICAZIONI
Latte, latte arricchito, panna, prodotti lattiero-caseari formulati, miscela per gelati, prodotti con vita a scaffale prolungata, dessert a base latte, panna vegetale, zuppe e salse cremose.

​​

Caratteristiche

Iniezione di vapore

Qualità ed efficienza del prodotto

Il vapore viene iniettato rapidamente nel prodotto, riscaldandolo istantaneamente da 80° alla temperatura UHT; questa fase è poi seguita dalla condensazione (solo 0,1 secondi) e dall'equilibrio della temperatura. La combinazione di un'elevata temperatura di sterilizzazione e di un tempo ridotto di riscaldamento permette di disattivare microrganismi e spore con un impatto minimo su gusto e colore del prodotto. Il processo genera una quantità estremamente ridotta di sporcizia, e di conseguenza grande facilità di pulizia in tempi ridotti e con costi minimi.

Infusione di vapore

Impatto ridotto al minimo su gusto, colore e consistenza del prodotto

Il principio base dell'infusione di vapore è il riscaldamento di un prodotto attraverso il passaggio in un'atmosfera di vapore. Il sistema di spalmatura del prodotto può variare, ma la dimensione delle goccioline di latte risultanti deve essere uniforme, per mantenere una velocità uniforme di trasferimento del calore. Il processo di infusione di vapore è simile al sistema di iniezione del vapore ma più delicato (meno forza di taglio), e garantisce una maggiore stabilità del prodotto. È quindi particolarmente indicato per la panna montata e per i prodotti che contengono stabilizzanti. Tuttavia, richiede una maggiore quantità di vapore e di acqua per il raffreddamento e causa maggiori perdite di prodotto, il che si traduce in un aumento dei costi operativi del 4 - 8 % rispetto al sistema di iniezione del vapore.

Raffreddamento istantaneo

Perdite di prodotto ridotte al minimo, efficienza di funzionamento e manutenzione

Il raffreddamento istantaneo, che avviene nella camera di sottovuoto dotata di un condensatore, permette il raffreddamento rapido del prodotto. Il sottovuoto parziale è mantenuto da una pompa e tenuto sotto controllo per garantire che la quantità di acqua evaporata corrisponda alla quantità di vapore precedentemente aggiunto. L'elevato diametro e l'estremità superiore di forma conica, assieme alla notevole distanza tra l'ingresso del prodotto e l'uscita del vapore, garantiscono un trasporto limitato di impurità e una perdita minima di gusto.

La camera di sottovuoto compatta con condensatore incorporato garantisce pulizia e pre-sterilizzazione rapide ed efficienti. La camera è inoltre progettata per un accesso facile a scopo di ispezione e manutenzione.

Sistema a doppio serbatoio polmone

Bassa perdita di prodotto

Sono presenti due serbatoi, uno per il prodotto e l'altro per l'acqua. Quest'ultimo, un serbatoio batch di espansione per il Cleaning In Place, viene utilizzato come secondo serbatoio per l'acqua durante lo scambio acqua/prodotto, e fornisce un'interfaccia efficace per questa operazione. Inoltre, il diametro ridotto del fondo permette di ridurre i tempi della fase di mescolatura. Il riempimento e lo svuotamento per volume riducono la perdita di prodotto a meno di 150 litri per ciclo di produzione di 15.000 litri.

Pannelli protettivi per lo scambiatore di calore

Eccezionale potenziale di risparmio energetico

Pannelli protettivi montati attorno a Tetra Pak® Tubular Heat Exchanger incapsulano l'attrezzatura e mantengono all'interno il calore. In questo modo si ottiene una riduzione del consumo energetico fino al 6%. L'isolamento aggiuntivo garantisce un ulteriore risparmio dell'11%. I pannelli, inoltre, aumentano la sicurezza dell'operatore, riducendo il rischio di contatto con superfici calde.

Sistema di produzione mobile per lo scambiatore di calore

Maggiore durata utile ed efficienza eccezionale

Il prodotto asettico nei tubi interni di Tetra Pak® Tubular Heat Exchanger fluisce ad una pressione superiore rispetto al prodotto non trattato sul lato mantello. Un sistema di protezione mobile permette l'espansione termica, riducendo notevolmente il rischio di danni dovuti a incrinature e la conseguente perdita di sterilità. Oltre a estendere la durata utile, migliora la sicurezza degli alimenti.

Soluzione di riscaldamento combinata

Riduzione dei costi di funzionamento

Anziché acquistare due unità separate, è possibile acquistare un modello combinato pronto per l'uso oppure eseguire l'upgrade dell'apparecchiatura esistente per gestire entrambi i metodi di riscaldamento diretto e indiretto. Quando si producono prodotti premium, la modalità VTIS (UHT diretta) fornisce il gusto e il colore ottimali. Quando invece si producono prodotti diversi (ad es. sia prodotti standard che premium), è possibile eseguire l'apparecchiatura in modalità Flex (riscaldamento indiretto) o Plus (combinazione di riscaldamento diretto e indiretto), riducendo così i costi idrici ed energetici.

Ammortizzatore automatico

Per tempi di funzionamento prolungati

Gli ammortizzatori dell'omogeneizzatore assorbono le variazioni di pressione e gli urti prima e dopo l'azione dell'omogeneizzatore. Il riempimento automatico dell'aria garantisce la presenza costante di un cuscinetto d'aria all'interno dell'ammortizzatore dell'omogeneizzatore, per un funzionamento ottimale. Senza il cuscinetto d'aria, si verificherebbero vibrazioni e cavitazioni che potrebbero ridurre i tempi di funzionamento. È incluso un Cleaning In Place (CIP) completamente automatizzato, che aumenta la sicurezza per l'operatore, migliora l'igiene e ottimizza il ciclo di produzione.

Desiderate maggiori informazioni su questo prodotto? Contattateci.