Lund, Sweden

Faire découvrir aux consommateurs européens les super aliments

La demande du Quark, ce nouveau super aliment, est en hausse. Limelco est parvenu à atteindre une production laitière optimale en ajustant ses capacités et en utilisant un système automatisé unique.

LE QUARK, CE NOUVEAU SUPER ALIMENT vient de conquérir l'Europe. Les consommateurs soucieux de leur santé apprécient ce fromage blanc tendre et frais, car il est riche en protéines et pauvre en sel et en graisse. La consommation de Quark a considérablement augmenté au cours de ces deux dernières années, ce qui a conduit Limelco, une laiterie de taille moyenne située en Belgique, à augmenter de manière significative sa capacité de production.

Fille en train de déguster un yaourt

Limelco a rapidement identifié la tendance du Quark et en 2012, l'entreprise a décidé de mettre à niveau ses systèmes de production sur le site de Zonhoven dans le Nord-Est de la Belgique.

« Nous devions absolument augmenter nos capacités tout en réduisant nos pertes », affirme Joel Budo, directeur technique chez Limelco. « Nous devions également remplacer nos machines et mettre à jour nos systèmes automatisés », explique-t-il.

Le site de Zonhoven de Limelco compte cinq lignes de production. Quatre d'entre elles fabriquent des produits à haute valeur. Une ligne est dédiée à la production du fromage blanc (le Quark), une autre à la mousse au chocolat, aux riz au lait et à d'autres desserts, une troisième aux desserts en boîte de conserve à température ambiante et une quatrième aux boissons protéinées, qui constituent également un produit à forte croissance pour Limelco. Enfin, une autre ligne de production par lot permet de fabriquer la poudre de lait écrémé.

Des technologies et des capacités éprouvées en plus d'une étroite collaboration entre les deux entreprises ont fait de Tetra Pak le partenaire de choix pour Limelco.

« Tetra Pak nous a fourni les meilleurs équipements pour ce projet » explique M. Budo. « La combinaison des équipements de traitement et du système automatisé est essentielle. Nous avons commencé par mettre à niveau les systèmes de réception du lait et de nettoyage en place. »

L'automatisation de l'usine était un enjeu crucial. Les unités de traitement et les composants étaient reliés à différents systèmes de contrôle, par conséquent une supervision globale était impossible. Les nombreuses actions manuelles ainsi que la quantité de tâches administratives pour gérer les recettes et le suivi des produits entraînaient des pertes de produits superflues et nécessitaient que les opérateurs y consacrent beaucoup de temps.

Maintenant que le système automatisé a été mis en place, l'entreprise peut facilement contrôler tous les paramètres de sa production. Toutes les unités de traitement et les composants sont connectés au système automatisé. Le système permet d'éliminer la plupart des processus manuels, ce qui réduit les risques d'erreurs humaines. « Nous contrôlons la production du début à la fin et nous avons une vision globale depuis un seul et même écran », explique M. Budo.

Le système automatisé permet de planifier plus efficacement la production et de mieux utiliser les équipements. Cela réduit la consommation des matériaux, les pertes de produit, minimise les temps d'arrêt et la consommation en énergie et en eau. Ce système présente également l'avantage d'assurer la sécurité alimentaire et une qualité des produits constante. Le même processus de production peut être aisément reproduit, et le système veille à ce que chaque emballage soit entièrement traçable. « Nos produits de fromage blanc doivent offrir en tout temps une excellente qualité, que nous pouvons surveiller grâce au système de l'usine », explique M. Budo.

L'intégration des nombreuses unités et composants autonomes des lignes de traitement dans un seul et même système automatisé a requis beaucoup de préparation et de planification.

« La plus grande difficulté consistait à installer le nouveau système dans une usine capable de fonctionner en permanence », explique M. Budo. « Nous nous réunissions toutes les semaines avec Tetra Pak et évoquions de manière détaillée nos travaux du weekend précédent, ce que nous allions faire ensuite et comment l'organiser.

« Limelco a signé un nouveau contrat avec une chaîne de supermarché, c'est pourquoi la nécessité de produire du Quark est devenue urgente. L'entreprise a rapidement dû doubler sa capacité de production de 12 500 tonnes par an. L'équipe de Tetra Pak a examiné toute l'installation pour déterminer le meilleur moyen d'améliorer la production de Limelco. L'une des mesures consistait à investir dans davantage de capacités de fermentation, dans deux nouveaux pasteurisateurs et dans un certain nombre de cuves de stockage intermédiaire supplémentaires. De plus, la configuration des composants existants a été modifiée afin d'améliorer l'efficacité et d'accroître les capacités. Par exemple, l'équipe a réussi à faire fonctionner deux séparateurs en parallèle.

« La flexibilité est essentielle », affirme M. Budo. « Désormais nous pouvons faire fonctionner deux séparateurs en même temps alors qu'avant nous ne pouvions en utiliser qu'un à la fois. La prochaine étape consiste à installer une unité d'ultra-filtration. Cela rendra la ligne process encore plus efficace » affirme-t-il.

Tetra PlantMaster

PRINCIPAUX AVANTAGES DE CETTE SOLUTION :

  • Les pertes de produits ont été réduites de manière significative grâce à la mise en place par Tetra Pak d'un système automatisé.
  • Limelco a doublé sa capacité de production de fromage blanc, de 12 500 à 25 000 tonnes par an.
  • Une plus grande qualité des produits, des plus constantes.
  • Une bonne traçabilité des produits.