Crèmes glacée individuelles avec des grosses inclusions : trois principaux défis en termes de production

Les crèmes glacées gourmandes avec de gros morceaux qui viennent relever encore davantage leur goût, sont appréciées dans le monde entier ; désormais, les consommateurs souhaitent retrouver leurs grosses inclusions préférées dans des crèmes glacées en portions individuelles, telles que les bâtons, les barres et les sandwiches glacés, en plus des crèmes glacées en vrac ou en coupes d'ores et déjà disponibles sur le marché. Les producteurs de crèmes glacées souhaitent tirer parti de cette opportunité, toutefois ils doivent relever un certain nombre de défis essentiels afin de pouvoir produire ces produits de manière rentable, tout en répondant aux exigences des consommateurs en termes de qualité.

Équipement de traitement par extrusion

Défis inhérents à la qualité des produits

Lorsque des grosses inclusions sont introduites dans des crèmes glacées extrudées, toute la difficulté consiste à veiller à ce que ces morceaux gourmands soient distribués de manière uniforme afin que la surface du produit reste lisse, et d'assurer un positionnement précis et systématique de chaque bâton. La technologie traditionnelle d'extrusion verticale avec découpe au fil n'est pas envisageable pour les crèmes glacées à grosses inclusions. Tout d'abord, lorsque le fil se heurte à une grosse inclusion, il n'est pas capable de la découper. Au lieu de cela, la grosse inclusion est propulsée devant le fil, ce qui contribue à rendre la surface du produit d'autant plus irrégulière. En outre, concernant les produits à bâtons, les solutions existantes d'insertion des bâtons risquent d'entraîner un positionnement incorrect de ces derniers, ce qui rendra la surface encore plus irrégulière, voir un morcellement du bâton. 

Défis inhérents au positionnement précis des produits sur les plateaux

Le positionnement précis de vos produits à base de crème glacée sur les plateaux est un aspect essentiel pour limiter les gaspillages. Toutefois, dans les solutions classiques, tout impact entre le fil et une grosse inclusion peut créer une collision, comme mentionné précédemment et peut également décaler la tranche de crème glacée. Cela peut entraîner un décalage significatif au niveau du positionnement de chaque tranche de crème glacée sur les plateaux de la ligne d'extrusion. Ce positionnement irrégulier risque alors d'augmenter les gaspillages, car les produits ne pourront pas être tous amassés sur les plateaux. De tels déchets sont inacceptables dans le cadre d'une production efficiente. 

Défis inhérents à la réduction des coûts et de la complexité

Une solution classique de fabrication de produits à bâton avec grosses inclusions se base sur des moules refroidis à l'azote liquide, jusqu'à -60°C. Toutefois, cette solution de refroidissement à l'azote augmente les coûts de production de manière significative et la manipulation de l'azote liquide rend le démarrage et le fonctionnement de l'équipement plus complexes.

De nouvelles avancées pour surmonter ces défis

Les dernières avancées en matière de technologie de production des crèmes glacées en portions individuelles avec grosses inclusions visent à résoudre ces difficultés. Plusieurs solutions ont tenté de résoudre les problèmes de qualité et de placement des produits, à l'aide de lames de découpe ultra-rapides, de découpe au ciseau et de double découpe au fil, mais aucune ne permet de créer des produits avec grosses inclusions dotés une surface lisse, tout en assurant un placement correct sur les plateaux. Toutefois, une toute nouvelle solution tire parti d'un modèle de roue innovant et breveté, dans le cadre duquel une cavité est emplie de crème glacée à l'aide de pistons qui propulsent les produits à base de crème glacée depuis les moules vers une lame chauffée stationnaire qui libère les produits lorsque ceux-ci sont très proches des plateaux, dans un mouvement précis, continu et synchronisé. Un tel système élimine les problèmes de qualité inhérents à la découpe, assure un placement précis et permet également de résoudre les coûts et la complexité tout en améliorant l'environnement de travail et la sécurité des opérateurs, compte tenu du fait que les systèmes de refroidissement externes, tels que l'azote, ne sont plus nécessaires.

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